FW190

16.01.2009
Das Paket ist ausgepackt!!!
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Daten:
Spannweite:  1.800 mm
Länge:  1.449 mm
Spannweite HLW:  640 mm
Flächentiefe an der Wurzel:  415 mm
Flächentiefe am Randbogen:  220 mm
Tragflächeninhalt:  57,15 dm²
Flächenbelastung:  133 g/dm²
Tragflächenprofil Wurzel:  halb-symmetrisch
Tragflächenprofil Rand:  halb-symmetrisch
Profil des HLW:  voll-symmetrisch
Gewicht / Herstellerangabe:  5.800 g

16.01.2009
Das wird ein richtig großes, schönes Flugzeug für Männer.
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22.01.2009
Den Waffenraum geöffnet für die Anschlüsse von Elektro- und evtl. Luft.
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22.01.2009
Waffenraum offen. Der verwendete Kleber kommt Beton gleich.
image004Die Waffenhaube war unter Spannung aufgeklebt und wird später mit Holzspanten (oder GFK) in Form gehalten

21.01.2009
Einige Stecker und die Doppelstromversorgung für die Empfangsanlage verlieren sich im vorgesehenen Raum
image005Jetzt muss noch Farbe bestellt werden da beim Öffnen der Haube an einigen Stellen die Farbe abgeplatzt ist.

23.01.2009
Der Boden des Waffenraums wird abschraubbar gemacht.image006Dadurch werden die elektrischen Anschlüsse besser erreichbar.Unter diesem Deckel ist noch ein Spant. Also aufpassen und den Ausschnitt gegebenenfalls anpassen. Also angezeichnet und ausgesägt. Als Boden sollte CFK oder Hartpapier reichen

Und wie sich später  zeigte kann im Zwischenboden die Zündanlage auch besser untergebracht werden.

23.01.2009
Der Boden des Waffenraums ist ausgeschnitten.
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Wie sich zeigte war die Vorsicht beim Ausschneiden angebracht da sich doch ein Spant darunter befand. Der Ausschnitt wurde dem angepasst.

Mal versucht den Luft Tank auch im Waffenraum unterzubringen.
Werde aber den Tank jetzt auf der Tragfläche befestigen. Dadurch brauche ich keine Steckverbinder für die Luft. Und, je weniger Steckverbinder umso einfacher Luftsystem dichtzuhalten. Alte Weisheit aus der Lehrzeit.

23.01.2009
Das angesprochene Heckfahrwerk im Vergleich zum Baukasteninhalt.
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Sieht zwar schöner aus ist dafür aber auch schwerer.
Evtl. wird ein Kompromiss eingegangen. Das Fahrwerk wird mit dem leichteren Rad aus dem Baukasten verbaut. (Beide Varianten wurden verworfen und gegen ein gefrästes Edel-Alu-Teil ersetzt)

23..01.2009
Da der Fräser schon mal warm war gleich die Kabine mit aus gefräst.
Einige Umdrehungen späterimage009

Evtl. muss hinten noch etwas vergrößert werden. Das wird sich aber zeigen wenn der Pilot endgültig Platz nimmt.

23.01.2009
Der provisorische Cockpitboden aus Depron.image010

Darauf kann dann der Pilot Platz nehmen.

23.01.2009
Mal versucht wie viel Aufwand ein Cockpitausbau machen würdeimage011

Wirkt nicht schlecht und Aufwand hält sich in Grenzen. Mit einem Farblaserdrucker und einigen Instrumenten wird das bestimmt nicht schlecht aussehen.
Dazu braucht es nur noch Pilotensitz und Pilot. Pilot muss sein da es kein Geisterflugzeug werden soll.

23.01.2009
Pilot hat schon mal Platz genommenimage012

Der Pilot kommt aus den USA und ist noch etwas schwer. Wird also in den nächsten Monaten abspecken müssen oder er wird ab Hüfte amputiert. Mal sehen was der Schwerpunkt zulässt.
Der Ausbau wird aber erst nach dem Einfliegen gemacht.

27.12.2009
Zur Montage einen Ständer für das Modell aus Styrodur gefertigt.image013

27.09.2009
Der kann dann ausgebaut werden als Aufrüsthilfe auf dem Platz.image014

Jetzt kann ordentlich daran gearbeitet werden ohne dass der Vogel wackelt.

Habe mich entschieden mit dem Motoreinbau anzufangen.
Da noch ohne Seiten- und Höhenleitwerk kann das Modell leicht auf den Schwanz gestellt werden um auszumessen, bohren etc.

28.12.2009
Das größte Kopfzerbrechen.
Wie kommt der Motor komplett unter die Motorhaube?image015

Später wird sich zeigen das die Schablone etwas nach unten verschoben werden muss um den Kerzenstecker in die Ausbuchtungen der Motorhaube zu bekommen.
Dann sitzt der Motor in der Motorhaube zwar nicht mittig, was nicht direkt auffällt, aber es sind keine Anpassungen an der Motorhaube zu machen.

28.01.2009
Dazu erst mal eine Schablone gezeichnet. Dem Computer sein Dank geht das Ruck-Zuck. Die Akkus, immerhin 16 Stück, kommen in den Motorraum. Das soll mir evtl. das Blei ersparen.image016

Die Zündung kommt dann in den Zwischenboden unter dem Waffenschacht. Dazu müssen dann aber zwei zusätzliche Bohrungen im Brandschott her. Eine für den Zündstecker, Zündgeber sowie Tankentlüftung und Tankbefüllung. Dann eine zweite für die Akkukabel die getrennt von dem Zündkabel verlegt wird.

29.12.2009
Jetzt muss ein passender Motorträger her. Am liebsten wäre mir etwas aus Alu mit Schwingungsdämpfer. Habe mich dann aber für Selbstbau entschieden.
Wird aus 15 mm Sperrholz mit GFK Verstärkung.  Hat den Vorteil dass der Platz optimal genutzt werden kann und die Akkuwanne sich daran abstützen kann.
Schablone zum Bohren und sägen des Motorträgers.
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29.12.2009
Dank Dekupiersäge sind die Teile schnell ausgesägt. Dazu wird die Schablone mit Papierklebestift aufs Holz geklebt und danach gebohrt und ausgesägt. So lässt sich genau arbeiten.image018


29.12.2009

Den Träger probeweise zusammengesteckt.image019

Das wird der Prototyp. Sollte er passen wird er aus 15 mm starkem Sperrholz hergestellt. Dann mit GFK verstärkt  und zusätzlich verschraubt.

Das sollte auch den saarländischen Standards im Haus/Bergbau genügen.

Das wird sehr eng unter der Haube.

30.12.2009
Als nächsten muss die Haube vorne geöffnet werden.
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Dann wird sich auch zeigen ob der selbst geschnitzte Motorträger passt und der Vergaser nicht mehr an der Haube anstößt.

Wie groß die Öffnung werden soll müsste eigentlich berechnet werden da die Abluftschlitze vorgegeben sind. Halte mich erst mal an die Form und hoffe dass es keinen Hitzestau gibt.

30.12.2009
Schon ein tolles Werkzeug so ein Fräser.image021


30.12.2009

Anprobe von Motorträger, Haube und Motorimage022

Passt wie angegossen. Kühl Luft wird auch ausreichen. Wenn ich mal Zeit habe rechne ich aus wie groß die Einström- und Auströmflächen wirklich sind.

Gut dass die Leitwerke noch nicht montiert sind. So kann man das Modell auf das Heck stellen und alle Komponenten auflegen.

30.12.2009
Und die Seitenansichtimage023

Die Haube passt, der Träger passt.
Jetzt kann der Motorträger fertig (richtig) gemacht werden.

Hier geht es noch nicht ums Einmessen. Die Haube sitzt noch nicht 100% gerade drauf.
Aber der Motor und die Luftschraube haben „Luft“.

30.12.2009
Den Träger jetzt richtig gebaut.image024

Und  gleich Schrauben bestellen.
DIN 912, Inbus M4x25 für die Befestigung des Trägers am Rumpf.
DIN7991 M4x40 für die Besteigung des Motors auf dem Träger.
Alles in V2A.
Bezug bei www.screwsandmore.de
Ist zwar nicht der billige Jakob aber dafür ist das Sortiment umfassender.

30.12.2009
Mit einer Formenlehre wird eine Schablone für den Spant der Waffenraumhaube erstellt.image025

06.01.2020 Wie sich zeigt passt die Form nicht. Die Haube war zu stark verformt und nur mit Kraft an die Rumpfform anzupassen. Der Spant wird gegen Balsaleisten ausgetauscht. Damit ist es einfacher die Haube schlüssig an den Rumpf anzupassen. Ein neuer Spant kann immer noch gefertigt werden.

30.12.2009
Und gleich eine Schablone für den Boden des Waffenraumes erstelltimage026

Material wird 2 mm Hartpapier (lag gerade herum)

31.12.2009
Träger ausgepackt
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Muss jetzt etwas trocknen.
Dann Farbe drauf und fertig.

Dafür dass ich das erste Mal etwas mit GFK laminiert habe bin ich zufrieden.
Wird bei dem Modell einige „erste Mal“ geben. Dazu habe ich das Projekt ja schließlich angefangen.
Erstes Modell mit Pneumatik und EZFW
Erstes Modell mit Benzinmotor, Zündanlage
Erstes Modell mit Doppelstromversorgung des Empfängers

31.12.2009
Boden für Waffenraum ausgesägtimage028

Die Platte muss noch Ausschnitte für die diversen Stecker sowie die Halterung des Verschluss für die Haube des Waffenraums erhalten

31.12.2009
Ebenso Spant für die Haube des Waffenraumsimage029

Hartpapier ist verdammt hart. Muss neue Sägeblätter kaufen. Dann kann ich hoffentlich wieder gerade Schnitte machen (oder zum Optiker).

31.12.2009
Die Positionen der Servos im Rumpf werden festgelegt.image030

Eigentlich sollte alles mit Gewicht soweit wie möglich nach vorne, also auch die Servos.Unter den Servos ist aber der Waffenschacht und dort kommt die Zündanlage, die Doppelstromversorgung und diverse Stecker zum Laden und tanken hin.Die Servos werden noch höher gesetzt. Dies durch unterlegen einer Buchenleiste (10×10).Wie sich später herausstellte wird das Gasservo vom Waffenschacht eingebaut.

31.12.2009
Die Positionen der Doppelstromversorgung und der Zündung werden festgelegt.image031

31.12.2009
Vorgesehener Raum für die Zündung direkt vor dem Kopfspant.image032Da dort zum Verschrauben nicht dranzukommen ist muss eine Art Schlitten konstruiert werden.

31.12.2009 Der Spant für die Waffenraumhaube wird verklebt
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Update 07.01.2010 Der Spant passt nicht richtig und wird einfach gegen zwei Balsaleisten ersetzt.

02.01.2010 Wieder eine Schablone. Diesmal zur Justierung des Motors auf dem Rumpf.image034Die „Luftschraube“ ist etwas geringer als die Öffnung in der Haube.

02.01.2010 Der Motor wird dann auf dem Kopfspant aufgelegt (etwas mit Doppelklebeband gesichert) und dann nach Augenmaß an dem Hauben Ausschnitt ausgerichtet.image035

Am Motor den Vergaser abgeschraubt damit bei der Justierung nichts an der Haube stößt und einfacher die Markierungen zu machen sind.

02.01.2010 Und gleich mal den Motor samt Träger verschraubt.image036

Die Schrauben bei screwsandmore gingen an Silvester raus. Mal sehen wie lange die Post braucht um das Paket zu liefern.

02.01.2010 Die Einschlagmuttern werden  später gegen Stoppmuttern getauscht und noch zusätzlich gesichert. Der Moment wo der Elefant das Wasser lässt kommt erst noch. Der Schalldämpfer muss noch unter die Haube passen. Für den Vergaser wurde ein geringer Ausschnitt vorgesehen.image037

Überlege noch ob der Auspuff abgeschnitten und mit Teflon Schlauch aus der Seite geführt werden soll. Sieht bestimmt eleganter aus. Dann muss aber auch wieder eine Halterung für den Schlauch her.

03.01.2010 Die Entscheidung ist gefallen.
Der Auspuff wird gestutzt um komplett unter die Motorhaube zu passen.image038

Ein hochtemperaturfester Schlauch wird die Abgase entweder direkt nach unten oder seitlich wie beim original aus der Motorhaube heraus führen.

Das mit dem seitlichen Herausführen der Abgase wird zu aufwendig und nicht realisiert.

06.01.2010 Ein neuer Motorträger wurde erstellt. Der ist 3mm kürzer. Dadurch stößt der Schalldämpfer nicht mehr an der Haube an. Aufwand war eine Stunde und hat sich gelohnt.image039

Der Vergasereinlass ist verdeckt. Ob es damit Probleme gibt wird sich zeigen. Ansonsten wird eine Öffnung mit Gitter angebracht.

04.01.2009 Da die Schrauben zur  Befestigung des Motor noch unterwegs sind wird an der Verriegelung der Haube des Waffenraumes weitergemacht. Folgende Materialien kommen zum Einsatz.image040

Leider passt die Alustange nicht in das Alu Rohr. Wird also gegen eine Gewindestange ausgetauscht.

05.01.2009 Alle benötigten Teile zurecht geschnitten.image041

Da keine Drehbank zur Verfügung steht werden die Bordkanonen aus Einzelteilen zusammengebaut. Die Kanonenauslässe sind dabei die Kugelschreiber.

05.01.2009 Details des Hauben Verschlussimage042

06.01.2010 Der Verschluss funktioniert.image043

Die Gewindestange werden noch gekürzt.

06.01.2010 Der Verschluss ist funktionell und sieht unauffällig aus.
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06.01.2010 Der Spant im Rumpf wollte nicht so passen das die Haube am Rumpf eng anliegt.
Dadurch die Haube erst mit Balsaleisten in Form gebracht und den Verschluss angepasst.image045

Das passt jetzt spack und der Spannt könnte angepasst werden.
Da alles passt bleibt das jetzt so und der Spant entfällt.

06.01.2010 image046Die Schlitze im Rumpf für die Scharniere sind gemacht.
Darunter kommt dann noch eine Aufdickung aus Holz als Widerlager.

06.01.2010 Das Scharnier für die Haube ist angepasst.image047

06.01.2010 Befestigt wird die Haube erst endgültig nachdem Farbe drauf ist und der Ausbau des Waffenraums abgeschlossen ist. image048

Als nächstes wird alles wieder mit Farbe versehen. Habe noch Revell Emaillefarbe Nr. 78 gefunden. Mal sehen ob es passt.

07.01.2010 Die Schrauben wurden geliefertimage049

Motor befestigt. Muss später noch am Kopfspant gekontert werden

07.01.2010 Alles mit Farbe versehen.image050

Die Ausschnitte für die Doppelstromversorgung sowie Versorgungsstecker wurden ausgearbeitet.
Fehlt nur noch der Tankanschluss und dann kann verdrahtet werden

09.01.2010 Die Motorhaube an den Kanonen etwas ausgenommen.image051

Dadurch lässt sich die Haube besser aufsetzen und der Verschluss sprich die Kanonen, bleiben beweglich. Das reicht aber noch nicht wie sich herausstellt.
Aber erst mal warten bis die Kanonenbefestigung richtig durch getrocknet ist bevor zu viel ausgefräst wird.

09.01.2010 image052Die Scharniere werden später mit Widerlager mittels Endfest 300 verklebt

09.01.2010 Die drei Akkupacks wurden gelötet. Das sind knapp 1 Kg Gewicht in der Schnauze und sollte reichen den Schwerpunkt ein zustellen. Zwei NC Packs für Empfänger und ein Pack für Zündung.image053

Wenn zu viel können die Akkus gegen kleinere getauscht werden.

09.01.2010 Die gefertigte Box für die Akkus kann nicht wirklich gefallenimage054

Die Akkus lassen sich zwar besser befestigen aber dann wird es unter der Motorhaube richtig eng. Auch die innen liegende Verschraubung der Motorhaube wird schwierig zu realisieren sein.

13.01.2009 Denke daran die Akkus einfach auf einer flachen Platte mit Kabelbinder und/oder Klettverschluss zu befestigen.image055

Ist einfacher, lässt Platz für die Hauben Befestigung und sieht auch besser aus. Das Auge isst schließlich mit.

Jetzt etwas suchen um die Kanten der Durchbrüche im Kopfspant zu schützen.
Die Kabel für Zündung und Akkus sollten gegen Aufscheuern geschützt werden.

15.01.2010 Eine Halterung für die Zündanlage wurde gefertigt.image056

Dadurch kann die Anlage im Zwischenboden des Waffenraumes untergebracht werden. Da die vorderen Muttern nicht zugänglich sein werden wurden sie mit dickflüssigem Sekundenkleber auf dem Träger fixiert.

15.01.2010 Halterung für die Zündanlage nochmals im Detail.image057

15.01.2010 Der Tank sollte „verkehrt“ eingebaut werden. Als Anschlüsse nach hinten.
Dadurch wären die  Leitungen zum Füllventil am kürzesten. Das konnte nicht gefallen und der Tank wird, wie üblich mit den Anschlüssen vorne eingebaut.image058

Update 23.01.2010 Der Tank wird doch „richtig“ herum eingebaut. Dadurch ist die Zuleitung zum Vergaser einfach am kürzesten. Leider kann dann das Füllventil mit automatischer Absperrung zum Vergaser nicht eingebaut werden.

16.01.2010 Zündanlage eingebaut.image059Da an die hinteren Muttern beim Einbau schlecht dranzukommen ist werden diese mit dickflüssigem Sekundenkleber auf der Halterung fixiert.

16.01.2010 Neue Halterung für Akkus gebaut und angeschraubtimage060

Die Einschnitte in der Platte sollen den Kabelbindern besser Halt bieten.

update 18.02.2012 Die Platte kann entfallen. Der Zünd Akku kann direkt auf den Motorträger befestigt werden und die beiden Empfänger Akkus kommen in den Schwerpunkt.

16.01.2010 Durchbruch für Zündanlage im Kopfspant erstelltimage061

Beim Bohren mit dem Fostnerbohrer leider den Spant vor dem Tank beschädigt. Bei der Reparatur wurde dann festgestellt wie dünn dieser ist und entsprechend verstärkt.

Die Bohrung muss noch mit Kantenschutz versehen werden, oder die Kabel werden mit Spiralschlauch umwickelt.

17.01.2010 Anlenkung für Gaszug angepasst.image062

Zunächst war ein Verlängerungshebel vorgesehen. Mit einem Kugelkopf und Seilzug lässt sich der Vergaser optimal anlenken.

Jetzt muss die Anlenkung noch gefertigt werden. Dazu aber erst Augenschrauben besorgen. Löten ginge zwar auch aber ist nicht so elegant und es steht die Befürchtung das ein der Lötstelle das Seil geschwächt wird.

17.01.2010 Jetzt fehlt noch eine Anlenkung für den Choke. Da nur eine Bohrung vorhanden wird es nicht so einfach einen Winkelhebel anzubringen.image063

23.01.2010 Den Chokehebel samt Welle probeweise abmontiert. Leider ist der Hebel fest auf der Welle, Ansonsten könnte einfach ein neuer Hebel mit anderem Winkel angebracht werden.

22.01.2010 Die Tankanschlüsse sind angebracht.image064
Unter Wasser abgedrückt und alles ist dicht.
Der Füllanschluss wird an der Seite nach draußen geführt. Ein Festo-Rückschlagventil wird dort eingebaut. Zunächst war vorgesehen den Anschluss auf das Brett mit den Akkuanschlüssen im Waffenraum zu verbauen. Erwarte aber dass beim Tanken evtl. gesabbert wird und Benzin im Modell kann nicht gefallen. Der Tank ist vom Originalbausatz, die Leitungen und Anschlüsse neu und -benzinfest.

23.01.2010 Der Rumpf wurde innen etwas mit CFK-Rovings verstärkt und mit Farbe versehen.image065

23.01.2010 Der Durchbruch für die Akkukabel angebracht sodass der Kopfspant schon löchrig wirkt.image066

23.01.2010 Die Befestigung für Gasservo wird erhöht/ verstärkt.image067

23.01.2010 Gasservo eingebaut.image068

23.10.2010 Gaszug am Vergaser angebracht.image069

23.01.2010 Zündung, Zündgeber und Massekabel am Motor angebrachtimage070

Der Zündstecker passt genau in die Ausbuchtung der Motorhaube, sodass keine Ausschnitte erforderlich sind.
Die Motorhaube wird ganz zum Schluss befestigt, wenn feststeht wie viel Akkus in den Motorraum kommen.

23.01.2010 Der Seilzug für den Choke wird einfach aus der Motorhaube herausgeführt und mit einer Seilklemme als „Griff“ versehen.image071

Dazu ist nur ein kleines Loch in der Motorhaube anzubringen. Wenn das geht bleibt es so. Ansonsten muss der Chokehebel geändert werden.

Den Seilzug in die aufgesetzte Motorhaube einzufädeln ist wieder Fummelei.
Dadurch muss noch etwas nachgedacht werden wie der Seilzug seitlich nach hinten verlegt werden kann.

06.02.2010 Zur Probe wurden die Pneumatik Teile zusammengesteckt.
5 bar haben einen halben Tag gehalten. Schachstelle ist das Stellventil.image072

13.02.2010 Die ersten beiden Akkus sind mit Klettband befestigt.
Wenn alles fertig ist werden sie zusätzlich mit Kabelbinder gesichert.image073

Der dritte Akku wird erst bei der Schwerpunktbestimmung eingebaut.

13.02.2010 Das Instrumentenbrett ist fertigimage074

Der Tankanschluss wird nicht fixiert und kann dadurch beim Tanken heraus und zur Seite gezogen werden.

Beim Einbau der Gegenstücke für die Befestigungsschrauben ist das LED Kabel der Zündung heraus gerutscht. Nach langer Fummelei und Aus- und Einbau des Tanks alles wieder drin.

13.02.2010 Die Gegenstücke für die Holzschrauben eingeklebt.image075

Dadurch sollen die Holzschrauben genug halt finden der nur im GFK nicht gegeben ist.

Sollte die Motorhaube auch von außen mit Holzschrauben angebracht werden wird es eine große Fummelei die Gegenstücke dieser Schrauben anzubringen.

15.02.2010 Zum Testen wurde ein Umlenkhebel für den Choke erstellt.
Die Geschichte funktioniert soweit gut. Das verwendete Material aus Aluminium ist etwas weich.image076

17.02.2010 Aus Epoxyd einen Choke Hebel gebautimage077
Der sitzt plan auf und wird mit einer Schraube gehalten. Damit er sich nicht verdreht passt die große Bohrung in die Welle des Chokes. Da diese aber nur minimal eingreift wird mit Epoxy eine Verdreh Sicherung anzubringen sein.
Zum Testen den Hebel montiert. Die Sache funktioniert erstaunlich gut.
Am langen Hebelarm wird einfach ein Seilzug angehängt und der kann seitlich am Rumpf aus den Lüftungschlitzen herausgeführt werden. Das Seil wird in einem Messingrohr geführt und am Ende kommt ein Stellring als Griff daran.

17.02.2010 Der Umlenkhebel im Detailimage078

An den blauen Linien wird eine Kante aus Epoxy als Verdreh Sicherung angebracht.
Dazu muss der Choke aus dem Vergaser ausgebaut werden. Das geht einfach da nur die Schraube in der Choke Platte gelöst werden muss.

Epoxyplatten sind bei Conrad zu beziehen. Hier wurde 2 mm verwendet. Das Material ist ausreichend steif und biegefest, lässt sich sehr gut sägen, bohren und schleifen. Bei Verwendung der Dekupiersäge waren dennoch keine Schleifarbeiten nötig.

18.02.2010 Choke Anlenkhebel angebracht. Im Bild ist der Choke geöffnetimage079

18.02.2010 Choke geschlossen.image080

Einfach und funktioniert, KISS.

18.02.2010 Das Anlenkseil läuft in kurzen Messingröhrchen als Führung bis zu den Abluftschlitzen.image081

21.02.2010 Die Öffnung für den Auslass des Schalldämpfers ist angebracht.
Evtl. wird das GFK von innen mit einem Holzring verstärkt.image082

Der Riss an der Schraube ist nur im Lack.

21.02.2010 Die Haltebohrungen in der Motorhaube werden verstärkt. Dazu sind Unterlagscheiben eingeklebt worden.image083

21.02.2010 Die Befestigung des Tanks mit Kabelbinder hat nicht gefallen.
Kurzerhand eine Halterung gezeichnet, ausgesägt und angebracht.image084

Die oberen Ecken könnten noch gerundet werden damit es optisch gefälliger rüberkommt.
Kabelbinder sollten wirklich nur zum Zusammenhalten von Kabel benutzt werden.

21.02.2010 Der Zündkerzenstecker muss mit viel Kraftaufwand und verkannten auf die Kerze gebracht werden. image085

Ansonsten sitzt sie so.

Verbauter Kerzentyp: NGK CM-6
Ersatztyp: DENSO U20M-U, erhältlich bei www.woembi.de für 7,50 EURimage086

21.02.2010 Jetzt sitzt der Kerzenstecker festimage087

Hatte schon überlegt den mit der Zündung gelieferten Stecker gegen ein Original von NGK zu tauschen. Der Vorteil dieses Steckers ist das er bis zur Kerze geschirmt ist. Der gelieferte Stecker ist erhältlich bei: http://www.aeroflug.de/zubehoerzuendung4.htm Best.-Nr.AF-ZB-003

Ersatztyp wäre LC05EFK, NGK, zu beziehen bei www.woembi.de für 5,95 EURimage088

21.02.2010 Damit ist der Motoreinbau abgeschlossen.
Wenn alles weitere fertig ist müssen alle Schrauben kontrolliert und gesichert werden.image089

Eigentlich sollte es direkt weiter mit dem Rumpf gehen und das Leitwerk in Angriff genommen werden.
Das Höhenleitwerk hat leider keine Markierungen oder andere Hilfsmittel um die EWD korrekt einzustellen. Daher wird erst die Tragfläche montiert und dann das Leitwerk. Dann kann mit der EWD Waage erst die Fläche auf null gebracht und eine Höhenleitwerkfläche nach der anderen mit der korrekten EWD verbaut werden. Wie die EWD sein soll ist nicht angegeben.

Im Warbirdforum wurden diese Angaben gefunden: EWD 1.4° Schränkung 1.0° ca.6500g bei 135mm Schwerpunktlage oder Schwerpunkt 126 bis 130mm Anschlag Tragfläche am Rumpf
Das sieht nicht schlecht aus.

01.03.2010 Mit einem Lötkolben wurde die Folie an den Fahrwerksschächten entfernt.image090

Die Beine stehen ca. 85° nach innen. Sieht ungewöhnlich aus. Werde mal genauer messen und mit Original vergleichen ob da nicht etwas geändert werden muss.

01.03.2010 Ob die Plastikteile für die Verkleidung der Fahrwerksschächte verbaut werden entscheidet sich später.image091

Nachteil ist das Gewicht und das die Anschlüsse für die Luft und den Zylindern nicht mehr zugänglich sind.

01.03.2010 Sieht nicht schlecht aus.image092

Die Fahrwerksabdeckungen sind eben. Eigentlich sollten die gemäß dem Flächenprofil gewölbt sein. Wenn sie verbaut sind wird sich zeigen ob dies stört, ansonsten werden neue aus GfK und Balsa laminiert

18.10.2010 Man merkt am Wetter das die Saison fast vorbei ist. Die Reparaturen des Sommers sind vom Tisch und bei der Focke geht es jetzt  weiterimage093
Die Fahrwerke wurden untersucht. Dabei wurde an einer Mechanik zu viel Spiel im eingefahrenen Zustand festgestellt. Nach Zerlegung ist die Ursache schnell ausgemacht. Das Spiel bei „Raus“ und „Rein“ kann durch zwei konische Bolzen eingestellt werden. Genial einfach.

Nach Endmontage kommt hier Schraubensicherung bei.

18.10.2010 Ein Fahrwerksbein probeweise mit Holzschrauben zum Test montiert.image094

Die Entscheidung ist gefallen. Die Kunststoffverkleidungen der Radschächte werden nicht verbaut.
Das Holz wird mit Epoxy wetterfest gemacht und dann in Grau gestrichen. Das ist einfacher für Montage und Wartung der Pneumatik. Als Farbe kommt Revell 47 (mausgrau) oder 57 (grau) in Frage. Mal sehen was sich im Keller findet.

18.10.2010 Die Fahrwerksbeine werden nur durch die Inbusschraube im Weg begrenzt.image095

Das wurde geändert. Das Führungs-Loch ist erweitert damit der Anschlag durch das Standrohr bestimmt wird. Zum Schutz vor Schlägen Alu auf Alu wird ein O-Ring  aufgezogen.

18.10.2010 Die Co-Pilotin hat praktische Flächenschutztaschen aus Luftpolsterfolie genäht.image096

Hatten noch von unserem Umzug massenweise einlagige Folie über. Diese doppelt genommen reicht vollkommen aus.

24.10.2010 Die Positionen für das Luftventil, den Luft Tank sowie das Servo sind festgelegt.
Alles findet auf der Fläche Platz.image097

Provisorisch wurden die Teile mit doppelseitigem Klebeband auf der Fläche befestigt. Dann die Fläche auf den Rumpf gelegt. Nach mehrmaliger Kontrolle sind die Positionen festgelegt und es kann jetzt an den Einbau gehen.

24.10.2010 Das Servo und Luftventil sind dabei „in“ der Tragfläche angebrachtimage098

Die Bleistiftmarkierung gibt an bis wohin der Tank geht. Das heißt Ventil und Servo werden vom Tank verdeckt sein. Dahinter kann der elektrische Anschluss für die Tragfläche herausgeführt werden (Das war ein Trugschluss, denn dann müssten die Leitungen durch den Flächenverbinder durch – und das kommt nicht in Frage,).
Das werden sieben Adern (Plus, Minus, Impuls für 2x Quer, – 2x Landeklappe, 1x Luftventil) an einem D-SUB Stecker sein.

25.10.2010 Bevor alles eingebaut werden kann wird der Fahrwerksraum mit 24 Std. Epoxy wetterfest gemacht.image099

Als nächstes wird das Ganze mit Farbe versehen und dann kann der Ausbau zügig vorangehen.

26.10.2010 Die Fahrwerksschächte sind mit Farbe versehen worden.image100

Irgendein Hell-Grau Matt von Revell im Keller gefunden. Mit Nitro verdünnt und die Airbrush-Pistole kam zum Einsatz.

26.10.2010 Direkt eine Idee für Schalter der Stromversorgungen umgesetzt. Der elektronische Schalter für die Zündung sollte, im Aus-Zustand keinen Strom verbrauchen. Die Akkuweiche zieht auch minimalen Entladestrom. Das reicht mir aber nicht. Zur Lagerung des Modells soll eine sichtbare Trennung her.
Dazu werden einfach die Kabel über die Steckverbinder der Ladebuchsen geführt.image101

Dazu weitere Bohrungen im Schaltbrett angebracht und alles mit Kantenschutz versehen.

26.10.2010 Um den Durchblick zu wahren wurde schnell ein Schaltplan erstellt.image102

10.11.2010 Löcher der Fahrwerksbefestigung gebohrtimage103

Die M4 „Rampa-Muffen“ sind grenzwertig groß.
Das Holz des Trägers ist etwas spröde. Werde daher hier mit etwas Kohle-Rovings nachhelfen.

10.11.2010 Das kommt dabei heraus wenn man beim Bohren nicht aufpasst und zu fest drückt.
Ein „Einschussloch“ das jetzt gespachtelt werden kann.image104

13.11.2010 Das „Einschussloch“ ist wieder gespachtelt.image105

13.11.2010 Die Fahrwerksaufnahme wurde mit Kohlerovings und CFK-Matte verstärktimage106

13.11.2010 Das Fahrwerk verschraubtimage107

06.12.2010 Eine Halterung für den Luft Tank aus 10mm Balsa gesägt.image108

10.12.2010 Die Folie an den Servoabdeckungen wurde mit einem Lötkolben entfernt und die Servohalteklötze mit 2-Komponenten Kleber eingeklebt.image109

Vielleicht hätte ich die Löcher für die Halterschrauben vorher bohren sollen.

19.12.2010 Servodeckel gebohrt und angebracht.image110

Als Ruderhorn wurde eines mit Kugelkopf benutzt. Das sollte Spielfrei sein.

19.12.2010 Die Scharniere der Landeklappen und Querruder sind befestigt.image111
Die Landeklappen sind mit „richtigen“ Scharnieren angeschlagen. Diese werden mit zwei Blechschrauben jeweils zusätzlich gesichert (und im Bohrloch mit Sekundenkleber fixiert). Die Querruder werden mit Flies-Scharnieren angeschlagen

Darunter ist die Aufnahme für das Ruderhorn der Landeklappe zu sehen. Die Folie ist entfernt damit der 2-Komp. Kleber besser hält.

19.12.2010 Die „Haltezapfen“ der Landeklappen Ruderhörner sind gekürzt worden. Sollte dennoch für  ausreichende Festigkeit der Verbindung sorgen.image112

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Habe diese Ruderhörner in der Krimskrams Kiste gefunden. Keine Ahnung wozu die vorgesehen waren, umso erstaunlicher wenn man den Preis sieht. Sind aber um Klassen besser als die Nylonteile aus dem Bausatz. Werde die Selben für die Querruder besorgen.

19.12.2010 Die Ruderhörner der Landeklappen sind angeklebt.image113

19.12.2010 Andere Ansicht der Ruderhörner an den Spreizklappen.image114

20.12.2010 Schubstangen für die Spreizklappen-Anlenkungimage115

21.12.2010 Die Servoleitungen für Querruder und Landeklappen werden verlängert.image116

Schrumpfschlauch für jede einzelne Leitung und nochmals über Alle.

21.12.2010 Für die Leitung des EZFW Servo muss über dem Flächenverbinder ein Kanal gebohrt/ gefräst werden.image117

22.12.2010 Die Hochzeit der beiden Tragflächen wird vorbereitet.image118

Die Verdreh Sicherung war im Bauplan nicht vorgesehen. Bei den neueren Bausätzen liegt eine Bohrschablone bei. Ein Kollege hat mir Diese kurz verliehen.
Zwei kleine Bohrungen und 6 mm Buchenrundstab und schon hat man etwas Sicherheit mehr.

22.12.2010 Alle Servoleitungen eingezogen sowie Kantenschutz angebracht.image119

Alle Ränder der Bohrungen werden noch mit dem Lötkolben „versiegelt“.

22.12.2010 Die Hochzeit.image120

Geklebt wird mit 24Std. 2-Komponenten Kleber. Das sollte genug Zeit geben um alle Kabel einzufädeln, die Verzapfungen und den Flächenverbinder auszurichten.

22.12.2010 Die Hochzeitsnacht.image121

Die Servokabel werden in einem Geflecht Schlauch eingezogen.

Dabei wird erst der Kantenschutz und der Geflecht Schlauch auf ein Alu-Rohr aufgefädelt. Dann in das Rohr die Leitungen einführen. Dann kann das Rohr abgezogen werden und alles sitz auf Anhieb.

22.12.2010 Innenansicht der Verdreh Sicherungimage122

22.12.2010 Bolzen für Tragflächenbefesting angebrachtimage123

Das Steuerservo des EZFW wurde zur Positionsbestimmung mit doppelseitigem Klebeband provisorisch fixiert.

22.12.2010 Die Tragflächenhälften werden mit einer Schablone und den Haltzapfen der Fläche während der Klebung fixiert.image124

22.12.2010 …. Und mit viel Geklammerimage125

23.12.2010 Die Polsterung der Flächenauflageimage126

Erhältlich beim Discounter um die Ecke. Eigentlich als Türschutz für die Garage. Hier zur akustischen Entkopplung der Fläche vom Rumpf.

23.12.2010 Einmessen der Tragfläche 1/2image127

23.12.2010 Einmessen der Tragfläche 2/2image128

23.12.2010 Bohrungen für die Befestigung Schrauben der Tragflächeimage129

Dahinter sind Einschlagmuttern eingeharzt worden.

25.12.2010 Halterung für das Servo des EZFWimage130

27.12.2010 Verlegung der Luftleitung des EZFWimage131

Dazu müssen Durchbrüche in einzelne Spanten gefräst werden.
Nach Abschluss aller Arbeiten werden die jetzt nur lose eingelegten Leitungen mit PU-Kleber fixiert.

27.12.2010 Testweise die Pneumatik zusammengestecktimage132

Das Alles lässt sich einfachg in der Aussparung der Tragfläche unterbringen.

18.02.2011 Die Radachsen wurden den neuen Rädern angepasstimage133

18.02.2011 Deckel der Radfelgeimage134

Zwei Ringe aus dünnem ABS aufeinander. Danach Löcher gebohrt für die Schrauben.

In der nächsten Version werden es weniger Schrauben (12 ggf. 16), Dies war nur ein Versuch fürs Aussehen und Aufwand.

18.02.2010 Felgenbau 2ter Teilimage135

Von einer Gewindestange aus Messing wurden „Schrauben“ abgeknipst, mit Mutter versehen und mittels CA verklebt.

18.02.2011 Die neuen Räderimage136

Hersteller Nona Air.

Das Chrom passt natürlich nicht zu einem „Warbird“ und wird überpinselt.

20.02.2011 Lackierung des Felgenunterteilsimage137

20.02.2011 Die lackierte und fertig montierte Felgeimage138

Fehlt nur noch der Ausschnitt für das Felgenventil, aber mir reicht es.

20.02.2011 Anbringen der Anlenkung der Spreizklappenimage139

20.05.2010 Halterung des Heckfahrwerksimage140

Das Heckfahrwerk ist eine Spezialanfertigung meines Vereinskameraden Werner. Danke!
Für Wartungszwecke wird das Fahrwerk auf einen Extra Spant geschraubt der dann mit dem eigentlichen Spant im Heck des Modells wiederum verschraubt wird.

20.05.2011 Fahrwerk und Spant von der Seiteimage141

20.05.2011 Probesitzen des Heckfahrwerksimage142

20.05.2011 Und weiter stillhalten…image143

Als nächstes müssen noch die Löcher gebohrt werden. Das erfolgt erst wenn Zacken- oder Einschlagmuttern zum Einkleben bereit liegen (neben schlanken Händen um Diese zu positionieren).

(Die Schraube als Rad Welle ist nur provisorisch)

20.07.2011 Das neue Ventil (Robart) für das EZFWimage144

Danke an Marcus der das Teil aus USofA besorgt hat.

Eine Halterung gesägt/ gebohrt nach dem das Wetter schon einige Zeit miserabel ist und man eigentlich nur U-Boote fliegen lassen kann. Verrückt, alle Modelle (11?) sind einsatzbereit und dann so etwas.

07.12.2011 Das Ventil hat seinen endgültigen Platz gefundenimage145

07.12.2011 Das Fest Rückschlagventil hat sich in der Flächennase festgesetzt und fungiert als Bordkanone. Das hat den Vorteil dass von oben oder unten Luft gefüllt werden kann, ohne sich zu verrenkenimage146
Evtl. wird späten noch mit Mattschwarz drüber gegangen.
Auf jeden Fall kommen Schmauchspuren dran.
Wen wird es jucken das weder Position noch Größe der Bordkanone nicht scale ist.

08.12.2011 Position für die Querruder Anlenkungimage147

27.12.2011 Die Querruder sind jetzt auch an gelenkt.image148

Noch Stoppmuttern drauf und fertig.

27.12.1011 Für die Besfestigung der Fahrwerksklappen hat mein Vater schicke Schellen gebogenimage149

27.12.2011 Erst die Schellen auf das Standrohr geklemmt, dann mit doppelseitigen Klebeband die Klappe fixiert und endlich die Bohrungen auf der Klappe angebracht.image150

M3 Messingschrauben lagen gerade rum.

27.12.2011 Eine Schelle musste etwas gekürzt werden.image151

27.12.2011 Schnell alles getestet.image152

27.12.2011 Dank Marcus kommt ein sehr kompakter Kompressor zum Einsatz.image153

Mit einem 4S LiPo Akku wird der Kompressor sehr mobil.

28.12.2011 Die eingebauten Bowdenzüge für das Seitenruder sind im Weg und müssen raus.
Einmal kurz daran gezogen – und der Heckspant ist auch draußen.image154

Eigentlich ärgerlich. Hat aber den Vorteil dass die Bohrungen für das Heckfahrwerk einfacher zu bohren sind. Auch gut dass dies nicht bei der ersten Landung passiert ist.

28.12.2011 Fahrwerksspant ist wieder eingeklebt, die Bohrungen für das Fahrwerk angebracht und die Federn zur Dämpfung eingehängt. Eingeschraubt wird es erst wenn das Höhenleitwerk angebracht ist.image155

Die Federn werden dann am Servo eingebaut. Dort kann besser die Spannung überprüft und Notfalls getauscht werden.

28.12.2011 Probehalber mal die Focke auf eigenen Füßen stehen lassen.image156

28.12.2011 Schlitze ins Höhenleitwerk für die Aufnahme der Anlenkung gefräst.image157

28.12.2012 Der Alu-Verbinder des Höhenleitwerks wird gegen ein CFK Rohr getauscht.image158

Ist etwas leichter und fürs Heck ausreichend.

28.12.2011 Die Bauteile der Anlenkungen fuer Seitenruder, Hoehenruder und Heckradimage159

29.12.2011 Die Höhenleitwerke bekommen einen zusätzlichen Stab als Verdreh Sicherungen.image160

In die Oberfläche der Auflage wurden kleine Beulen gefräst damit der Kleber sich besser verteilen kann.

29.12.2011 Seil Anlenkung für das Höhenruder  angebracht.image161

29.12.2011Verbinder ist eingeklebtimage162

30.12.2011 Einmessen der EWDimage163

Wird wohl ca. 1.2 bis 1.5 Grad. Kann dann mit unterlegen der Fläche noch etwas angepasst werden.

30.12.2011 Die Leitwerke werden mit eingedickten 24 Std. Epoxy verklebtimage164

30.12.2011 Die Höhenruder sind mit Fliesschanieren angeschlagen
Das Seitenruder wird mit Stiftschanieren ausgeführt.image165

31.12.2011 Das Heckfahrwerk findet seinen endgültigen Platz.image166

Eine Zackenmutter war nicht fest eingedreht und viel raus. Großes fummeln die Mutter wieder an den Platz zu bekommen.

31.12.2011 Die Anlenkungseile provisorisch verlegt.image167
Endgültig justiert wird erst wenn die Servos per Sender angesteuert sind.

Das Heckrad wird mit zwei Federn etwas gedämpft.

31.12.2011 Anlenkungen von Innenimage168

02.01.2012 Teile für die Steckverbindung zur Tragflächeimage169

02.01.2012 Und Teile für den Kabelbaum.image170

03.01.2012 Stecker für Tragfläche an seinem Platzimage172

03.01.2012 Der Empfänger findet auch seinen Platzimage173

03.01.2012 Die Technikplatte wurde neu erstellt.image174

Diesmal aus Epoxy statt Hartpapier und somit leichter.
Die Aufteilung wurde optimiert und meinem Standardstecksystem angepasst.

11.02.2012 Die „Panel Lines“ aufgebracht.image175

Es braucht nur Lineal, Feinminen Bleistift 0,7mm HB, einige Schablonen und Lineal.
Danke an Bernd der hier maßgeblich geholfen hat, so ein Focke-Workshop macht schon Spaß.

11.02.2012
image176

11.02.3012 Das Seitleitwerk war etwas zu eintönig.image177

11.02.2012 Fahrwerksklappenimage178

11.02.2012 Randbögenimage179

11.02.2011 Noch mehr Nietenimage180

12.02.2012 Zwischendurch ein Probesitzen des Pilotenimage181

12.02.2012 Und Haube drauf. Pilot hat genug Kopffreiheitimage182

12.02.2012 Rückenpanzer hergestellt und mit Steuerknüppel lackiert.image183

12.02.2012 Der Kabinenboden aus Balsa hergestellt und gleich lackiert.image184

Revell mattschwarz mit dem Pinsel aufgetragen.

12.02.2012 Kantenschutz für den Piloten.image185

Dazu wurde Luftschlauch von Festo längs aufgeschnitten.

12.02.2012 Cockpitboden verschraubt, daran den Pilot festgeschraubt (Die Rückenschmerzen werden vergehen), denn Steuerknüppel sowie den Rückenpanzer angeklebt. Etwas schwarzgrüne Farbe und gut ist.image186

In der oberen Mitte des Instrumentenbrett ist die LED für die Zündung zu sehen. Die wurde vom Waffenraum in den Cockpitbereich verlegt und somit leicht von außen sichtbar.

18.02.2012 Trimmklappen für Seitenruder, Höhenruder und Querruderimage187

18.02.2012 Auf den Spinner kommt eine Spirale in Gelb. Nicht der Künstler am Werk aber es geht.image188
Gleich auch die Luftschraube schwarz gespritzt mit gelbe Spitzen.

18.02.2012 Mal den Schwerpunkt provisorisch bei 135 mm überprüft.  Der Zünd Akku müsste vom Motorraum hinter den Pilot verlegt werden. Das ist aber nicht gut.
Also werden beide Empfänger Akkus auf Schwerpunkthöhe an die Seitenwand mit Klettband angebracht. Der Zünd Akku, jetzt mit 7 Zellen, kommt dafür in den Motorraum direkt auf den Motorträger.image189
Ein 5 Zellen Akku hat 307g. Evtl. werden die beiden Empfänger Akkus gg. LiPos ausgestaucht werden um Gewicht zu sparen.
LEERGEWICHT: 7,79 Kg

04.03.2012 Der Überzug mit Klarlack vom Spezialistenimage190
05.03.2012 image191 image192

Damit ist der Bau bis auf Restarbeiten abgeschlossen.

–              Akkus gg. LiPos tauschen
–              Schwerpunkt einstellen
–              Anlenkung EZFW Servo/Ventil